¿Como se fabrica la bovedilla?

Cómo se fabrica la bovedilla: proceso constructivo completo

La bovedilla es un elemento arquitectónico y estructural en forma de arco o casquete que se emplea para cubrir vanos, pasillos, pasarelas o como solución estética y funcional en techos. Su fabricación puede realizarse in situ directamente en la obra o mediante prefabricado en planta, siendo esta última opción la más común en la construcción moderna por razones de calidad, repetibilidad y reducción de plazos. El primer paso en la fabricación es el estudio del proyecto. El arquitecto o ingeniero define la luz a cubrir, la flecha del arco, el espesor del tabique y las cargas que soportará. Con estos datos se dimensiona la armadura de refuerzo y se calcula el grosor mínimo del hormigón o ladrillo. Para bovedillas de hormigón armado, el espesor típico oscila entre 10 y 20 cm para luces inferiores a 4 metros. A continuación se prepara la cimbra o encofrado, que es el molde temporal donde se volcará el hormigón. En la fabricación in situ, se construye una estructura de madera, metal o plástico en la forma exacta del intradós (cara interior) de la bovedilla. Para bovedillas curvas se utilizan paneles flexibles o se construyen los tableros con listones que sigan la curvatura deseada. El encofrado debe ser lo suficientemente rígido para soportar el peso del hormigón fresco (aproximadamente 2400 kg/m³) más las cargas de trabajo durante la colocación. Sobre la cimbra se coloca una lámina impermeabilizante (papel alquitranado, polietileno o membrana) para evitar que el hormigón se adhiera al molde y para facilitar el desmolde. Esta capa es fundamental para obtener una cara interior lisa y sin defectos de adherencia. El siguiente paso crítico es la colocación de la armadura de acero. Se disponen mallas electrosoldadas, estribos y varillas principales siguiendo el plano de refuerzo. En bovedillas, las varillas principales se colocan paralelas a la dirección de la luz (eje transversal del arco) y los estribos o ataduras se distribuyen perpendicularmente. La separación típica es de 15 a 20 cm en ambas direcciones. Es imprescindible respetar la cubierta de hormigón de 2 a 3 cm entre la armadura y el molde para proteger el acero de la corrosión. El volcado del hormigón se realiza con hormigón vibrado, generalmente de resistencia característica entre 25 y 30 MPa. El hormigón se vierte en capas de no más de 15 cm de espesor, compactando cada capa con vibrador de aguja para eliminar huecos de aire y garantizar la adherencia al acero. En bovedillas de gran luz o geometría compleja, puede utilizarse hormigón autocompactante para evitar el sangrado de áridos por la superficie curva. Tras el volcado, se acaba la superficie con llana o paleta, buscando que la cara expuesta quede lisa y sin escalones. Se retiran los excesos de lechada y se verifica la simetría del arco. En algunos casos se dejan embelesados o texturizados según el diseño arquitectónico. El curado es un proceso no negociable. La bovedilla debe mantenerse húmeda durante mínimo 7 días (idealmente 14) para que la hidratación del cemento se complete y se alcancen las resistencias de diseño. Se puede lograr con riego continuo, cubrición con geotextil húmedo o aplicación de aditivos de curado líquidos. Un curado deficiente es la causa número uno de fisuración en bovedillas. Finalmente, una vez alcanzada la resistencia de desmolde (generalmente el 70% de la resistencia a 28 días, lo cual ocurre entre los 5 y 7 días con curado adecuado), se retira la cimbra. La bovedilla queda libre y, si fue fabricada in situ, pasa a soportar cargas muertas propias. En el caso del prefabricado, las bovedillas se fabrican en filas en una planta, se curan en cámara o a temperatura ambiente, se desmoldan, se transportan en camión grúa y se montan en obra apoyándolas sobre los muros o vigas de apoyo.