Cómo se fabrica el diésel: del petróleo crudo al combustible
El diésel es un combustible líquido que se obtiene a partir del petróleo crudo mediante un conjunto de procesos fisicoquímicos que se llevan a cabo en las refinerías. Su fabricación no consiste en una sola reacción, sino en una secuencia de etapas donde el crudo se separa, se transforma molecularmente y se purifica hasta cumplir las especificaciones exigidas por la normativa ambiental y los fabricantes de motores. La primera gran etapa es la destilación atmosférica y al vacío. El crudo, previamente desalado y deshidratado, se calienta hasta unos 350 °C en una torre de destilación. Al subir por la columna, los componentes se separan según su punto de ebullición. La fracción que condensa entre aproximadamente 250 °C y 350 °C es el llamado destilado medio, que ya tiene un carácter diésel, aunque todavía no cumple las normas de azufre ni la calidad requerida. Como el crudo no contiene suficiente volumen de fracción diésel para cubrir la demanda mundial, se recurre al craqueo catalítico y al craqueo hidrogenado (hydrocracking). En el hydrocracker, las moléculas pesadas del residuo o del gasóleo pesado se rompen en presencia de hidrógeno a altas presiones (100-250 bar) y temperaturas (350-450 °C) sobre catalizadores de níquel-molibdeno o platino. Esto produce nuevas moléculas de rango diésel, muchas de ellas parafinas lineales que aumentan el número de cetano. La etapa de hidrottratamiento (hydrodesulfurización) es crítica. El diésel crudo de destilación contiene azufre en forma de mercaptanos, disulfuros y tiofanes. Mediante hidrógeno a 300-400 °C sobre catalizadores CoMo/Al₂O₃ o NiMo/Al₂O₃, el azufre se convierte en H₂S gaseoso que se elimina. La normativa Euro VI exige menos de 10 ppm de azufre, lo que obliga a ciclos de hidrottratamiento muy severos. A continuación se realiza la isomerización y el reformado para ajustar la estructura molecular. Las moléculas lineales (parafinas) se ramifican ligeramente para mejorar la estabilidad oxidativa, mientras que los naftenos se aromáticos se hidrogenan parcialmente para reducir el contenido de aromáticos, que está limitado por ley a un máximo del 18-35 % según la norma aplicable. En la zona de mezcla (blending), los distintos cortes de diésel (destilado directo, hydrocrack, reformado) se combinan para lograr el perfil exacto de propiedades: densidad (820-845 kg/m³ a 15 °C), índice de cetano (mínimo 51 en la UE), punto de fluidez (< -10 °C para diésel invernal) y punto de inflamación (> 55 °C). Se añaden aditivos como antioxidantes, antiespumantes, mejoradores de cetano y agentes antigestación. Finalmente, el producto pasa por un control de calidad riguroso: se mide el número de cetano en laboratorio (método ISO 5165), el contenido de azufre por fluorescencia UV (ISO 20847), la viscosidad cinemática a 40 °C (ISO 3104) y la estabilidad oxidativa (ISO 12205). Solo tras aprobar todos los ensayos, el diésel se almacena en cubetos de API y se distribuye.
| Etapa | Temperatura | Presión | Objetivo principal |
|---|---|---|---|
| Destilación | 350-400 °C | Atmosférica / vacío | Separar fracción 250-350 °C |
| Hydrocracking | 350-450 °C | 100-250 bar | Romper moléculas pesadas → diésel |
| Hydrodesulfurización | 300-400 °C | 50-100 bar | Eliminar azufre (< 10 ppm) |
| Blending + aditivos | Ambiente | — | Ajustar propiedades finales |
La normativa Euro VI / EN 590 exige menos de 10 ppm de azufre e índice de cetano mínimo de 51, lo que obliga a hidrottratamiento severo a 300-400 °C y 50-100 bar.
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