Cómo se fabrica la harina: del grano al molino
La fabricación de la harina es un proceso que combina tradición centenaria con tecnología de vanguardia. Aunque el origen exacto del molinado se remonta a más de 8.000 años, cuando el ser humano empezó a triturar granos entre piedras, el principio fundamental no ha cambiado: separar el endospermo del salvado y el germen para obtener la harina fina que usamos a diario. El proceso comienza en el campo. El trigo (o el cereal seleccionado: centeno, maíz, arroz, etc.) se cosecha con cosechadoras mecanizadas que cortan, trillan y desgranan la espiga. Una vez cortado, el grano se transporta a las instalaciones del molino, donde pasa por un primer control de calidad en el que se mide su humedad, su densidad y se detectan impurezas como tierra, paja o granos extraños. La limpieza del grano es una fase crítica. El trigo pasa por una serie de tamices vibrantes, aspiradores de aire (clasificadores por densidad) y separadores magnéticos que retiran hierro, piedras y cualquier partícula no deseada. Este paso puede durar varios minutos por tonelada y garantiza que el producto final cumpla con los estándares sanitarios. Una vez limpio, el grano entra en la fase de condicionamiento. Se le añade un porcentaje controlado de agua (generalmente entre un 12% y un 16% de humedad) y se deja reposar entre 8 y 48 horas en unas cámaras llamadas "húmedas" o "condicionadoras". Este reposo ablanda la capa exterior del grano (el pericarpio) y endurece el endospermo, lo que facilitará enormemente la separación posterior. Tras el reposo, el grano pasa por los cilindros de desintegración (o "rollos de corte"), donde se rompe la estructura exterior sin dañar el endospermo. A continuación, una serie de cribas y aspiradores eliminan las capas externas (salvado grueso) que ya no serán parte de la harina. El corazón del molino son los cilindros de reducción. El grano, ahora parcialmente abierto, pasa por una secuencia de 6 a 10 pares de rodillos de acero (o rodillos con surcos) que van aplastando y reduciendo progresivamente el tamaño de las partículas. En cada etapa se va eliminando más salvado y germen mediante tamices de malla cada vez más fina. La clasificación y tamizado es continua. Tras cada par de rodillos, el material se separa en fracciones: harina fina (que pasa por la malla), harina media (que va a la siguiente etapa) y salvado (que queda retenido). El germen, rico en aceite, se retira con separadores planos para evitar que rancia la harina. En la fase final de mezcla y envasado, las diferentes harinas de distintos rodillos se combinan para lograr un producto homogéneo con el color, el rendimiento y la fuerza de gluten deseados. Luego se pasa por tamices finos, puede enriquecerse con vitaminas (tiamina, riboflavina, ácido fólico, hierro) si es harina refinada, y se envasa en sacos de 1 kg, 5 kg, 25 kg o a granel para la industria panadera.
Del trigo blanco se obtiene un rendimiento medio de 72-75% de harina refinada; el resto es salvado, germen y sarras (subproductos alimenticios o forrajeros).
Dato clave