¿Como se fabrica el telgopor?

Etapas del proceso productivo del poliestireno expandido (EPS)

Tras la preexpansión comienza la segunda etapa: el reposo intermedio o maduración, de 6 a 24 horas (12 horas es el estándar típico) en silos ventilados. Al enfriarse se crea un vacío interior por condensación del vapor de pentano, que debe compensarse con la penetración de aire por difusión. Simultáneamente el pentano residual baja de alrededor del 3% a menos del 1% y la humedad cae por debajo del 1%.

La maduración es crítica: las perlas alcanzan así estabilidad mecánica y mejoran su capacidad de expansión para la etapa siguiente. Omitirla o acortarla produce bloques blandos, fusión deficiente entre perlas y defectos superficiales que elevan la tasa de rechazo entre un 10 y un 20%.

La tercera etapa es el moldeo en bloque. Las perlas maduradas se inyectan neumáticamente en una bloquera o moldeadora, una gran cámara rectangular con cavidades perforadas en sus paredes por donde circula el vapor. El ciclo tiene cuatro fases:

• Llenado: 15-30 segundos, con presión de aire que empuja las perlas a cada rincón
• Vapor: 20-45 segundos a 0,08-0,15 MPa (100-112 °C), que reblandece las superficies para que las perlas adyacentes se fusionen de forma permanente
• Enfriado: 60-180 segundos por rociado de agua y vacío, la fase más larga y el principal cuello de botella
• Expulsión: 10-15 segundos

Como las perlas están comprimidas dentro del volumen fijo de la bloquera, forman un bloque sólido y único, la «forma madre» del material, comparable a un pan grande del que después se cortan las rebanadas. Un bloque estándar mide 4.000 × 1.200 × 1.000 mm (4,8 m³) y a 18 kg/m³ pesa unos 86 kg. Las máquinas modernas producen entre 8 y 15 bloques por hora, y el vapor supone entre el 35 y el 50% del coste operativo.

El bloque sale de la máquina y se deja reposar entre 24 y 72 horas para terminar de estabilizarse y secarse. La etapa final es el corte a medida, donde el material se convierte en la pieza concreta que pide cada proyecto.

De un mismo bloque salen piezas muy distintas según el destino: molones y casetones para losas alivianadas, ladrillos para losa integrados al sistema de viguetas, placas de aislación para muros y cubiertas, listones para separadores y encofrados perdidos, y granulado perla como relleno liviano que reaprovecha los recortes de producción, habitualmente entre el 5 y el 15% del volumen del bloque.

Existe una segunda ruta productiva: el moldeo de piezas, para productos que requieren geometrías exactas: cajas de pescado, forros de casco, embalaje de electrodomésticos, bloques ICF, bandejas alimentarias. Una moldeadora de piezas produce el componente terminado directamente a partir de las perlas maduradas, inyectándolas en un molde de aluminio a medida y fusionándolas con vapor en ciclos de 45 a 90 segundos, sin pasar por el moldeo de bloques ni por el corte. Resulta rentable por encima de 5.000 piezas idénticas al mes.

El plazo total desde la perla hasta el producto terminado depende de la ruta: entre 30 y 96 horas en la vía de bloques. El coste de producción ronda los 1.400-2.300 dólares por tonelada, sumando materia prima, energía de vapor, electricidad y mano de obra. Una línea completa de escala media (2.000-4.000 kg/día) exige una inversión de entre 150.000 y 350.000 dólares.

En cuanto al impacto ambiental, la fabricación emplea derivados del petróleo en proporción muy limitada: solo el 4% del petróleo mundial se destina a plásticos y, dentro de ellos, el EPS representa el 2,5%, de modo que aproximadamente un 1 por 1000 del petróleo se usa para fabricarlo. No se han utilizado nunca clorofluorocarburos: el agente expansor es pentano, con potencial de agotamiento de ozono nulo. La principal preocupación es la gestión al final de la vida útil, abordada con reciclaje mecánico: molienda para hormigón liviano y rellenos de terrenos, reinyección de poliestireno desgasificado, recuperación energética (1 kg de espuma equivale a unos 1,2 litros de fuel oil) y reciclaje interno de recortes en la propia fábrica.