Cómo se fabrica la arena para gatos: del mineral al paquete
La arena para gatos es uno de los productos de mascotas más consumidos a nivel mundial, y su fabricación varía considerablemente según el material base utilizado. Los principales tipos son la arcilla bentonítica, el gel de sílice, y las arenas naturales u orgánicas (madera, maíz, papel, tofu). A continuación se detalla cómo se produce cada una.
Fabricación de arena de bentonita (la más común):
1. Extracción minera: La bentonita se extrae de minas a cielo abierto mediante volquetes y excavadoras. Esta arcilla se forma por alteración de ceniza volcánica hace millones de años y tiene una capacidad excepcional de hinchazón y absorción de líquidos.
2. Trituración y cribado: La roca extraída se lleva a una planta donde se tritura con martillos rotatorios y se pasa por tamices vibratorios para obtener granulometrías uniformes, generalmente entre 0,4 y 1,5 mm.
3. Aditivos y mezclado: Se añaden en una mezcladora de eje horizontal: fragancia (vainilla, lavanda), bicarbonato sódico como desodorizante, carbonato cálcico como regulador de pH y, en ocasiones, agentes anti-olores enzimáticos. La mezcla se realiza en seco a baja velocidad para no romper los granos.
4. Extrusión y modelado: La pasta húmeda (con un 12-18% de humedad) pasa por una extrusora con matrices que le dan forma: gránulos redondos, pellets alargados, o la clásica arena granulada. Esta etapa define el tamaño y la forma final del grano.
5. Secado en túnel: Los granos viajan por un secador rotativo de 20 a 40 metros de longitud a temperaturas de 200-300 °C. La humedad baja del 15% al 2-4%. Aquí se fija la estructura porosa que dará la capacidad de absorción.
6. Enfriamiento y control de calidad: Los granos se enfrían en tornos helicoidales hasta temperatura ambiente. En esta fase se retiran gránulos rotos ("fines") con aspiradores y se verifica dureza, poder aglomerante (se moja una muestra y se comprueba la bola formada) y olor.
7. Empaquetado: Se envasa en sacos de 5, 10 o 20 kg con máquinas dosificadoras automáticas. Muchos fabricantes sellan con atmósfera modificada (nitrógeno) para conservar la fragancia.
Fabricación de gel de sílice:
El proceso parte de arena de cuarzo de alta pureza (>99% SiO₂). Se calcina en hornos de reverberación a 900-1100 °C, donde el cuarzo fundido se convierte en una estructura vítrea porosa. Al enfriarse, se obtienen bolitas translúcidas de 2-4 mm que absorben hasta 40 veces su peso en agua. Se clasifican por tamaño y se envasan.
Arenas naturales (madera, maíz, papel):
• Madera: Los virutas de abeto o pino se prensan a presión (sin aglutinantes químicos) en pellets de 6-8 mm. Se seca a 120 °C.
• Maíz: Las mazorcas residuales del procesamiento alimentario se muelen, se mezclan con almidón como aglutinante y se extruden a 160 °C.
• Papel reciclado: Se desfibra, se mezcla con agua y se pasa por un molde de aguja que forma bolitas. Se hornea a 180 °C hasta endurecerse.
El gel de sílice se calcina a 900-1100 °C y absorbe hasta 40 veces su propio peso en agua, siendo la opción que menos se cambia.
Dato clave
